Mondragon Assembly est un groupe international spécialisé dans le développement de solutions d’automatisation et d’assemblage. En d’autres termes, l’entreprise conçoit des robots destinés à l’assemblage de différentes pièces dans de nombreux secteurs, de l’automobile au médical, en passant par la cosmétique, l’électroménager ou encore l’e-mobilité.
Fondé au Pays basque espagnol dans les années 1970 sous la forme d’une coopérative, le groupe Mondragon Assembly compte aujourd’hui six usines à travers le monde et emploie plus de 650 personnes. Le site d’Orange est la première filiale étrangère créée par le groupe dans les années 1990. Depuis plus de trente ans, elle perpétue son savoir-faire, avec l’ingénierie comme cœur de métier. L’entreprise a notamment reçu, en 2024, un prix de l’innovation pour avoir mis au point une machine capable de recycler les panneaux solaires.
La conception de A à Z
Paulin Toneguzzo, 24 ans, évolue au sein de cette entreprise depuis cinq ans. Après avoir passé un bac sciences et ingénieurie, il a suivi un DUT GMP (génie mécanique et productique) avant d’enchaîner avec une école d’ingénieur en spécialité génie industriel, à Avignon. Il est entré chez Mondragon Assembly en alternance pendant trois ans et est employé en CDI depuis maintenant deux ans.
« Ce qui m’a plu au sein de Mondragon, c’est qu’on pouvait toucher à tout. Ici, on conçoit des machines de A à Z, contrairement à d’autres entreprises où les machines peuvent être déjà installées et où la fonction première est de faire de la production ou de la maintenance. C’est pour cela que mon choix s’est tourné vers Mondragon Assembly », confie le jeune homme.
Concrètement, une journée type pour Paulin Toneguzzo consiste à faire principalement de la conception mécanique. C’est-à-dire qu’il dessine des machines en 3D sur un logiciel spécialisé avant de faire des mises en plan de chacune des pièces pour les envoyer à la conception, en usine : « Le reste du temps, j’accompagne les mécaniciens qui sont à l’atelier dans l’objectif de verifier, une fois que l’on réceptionne les pièces usinées, qu’il n’y ait pas de soucis par rapport au plan, les aider sur la mise au point de la machine d’un point de vue mécanique. Si besoin, nous faisons des réajustements et parfois, ça se joue à une dixième de nanomètres. »
Assimiler des connaissances
Sur 3 600m² d’atelier, mécaniciens, ingénieurs et autres corps de métiers s’attellent au quotidien pour répondre au mieux au cahier des charges imposés par les clients en fonction de leurs désirs et besoins. Sur site, chaque machine commandée est mise au point en partant « d’une page blanche ». à charge pour les ingénieurs comme Paulin Toneguzzo de créer les robots, les tester, les modifier aussi pour que ceux-ci soient capables de faire une production de masse et de grande qualité. « Parfois nous sommes amenés à ne construire qu’une station, c’est-à-dire une seule partie d’une ligne d’assemblage qui peut-être immense et, parfois, on doit tout construire. Donc je dirais que, de l’entrée du cahier des charges jusqu’à la livraison chez le client, nous avons en moyenne un an et demi de travail devant nous », continue-t-il.
En effet, une fois qu’une machine est au point, il faut la démonter dans son entièreté puis l’installer chez les clients pour répondre à leurs besoins. « Ce que j’aime le plus dans mon métier, c’est la polyvalence et le côté touche-à-tout. à chaque projet que l’on débute, on part de rien et cela nous oblige à nous renseigner, assimiler des connaissances aussi sur le domaine du produit qu’on va fabriquer et ça, ça me passionne parce que je ne m’ennuie jamais », sourit-il.
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