Les trois grandes cheminées blanches et rouges surplombant Orange, qui dégagent de la fumée 24 heures sur 24, sont celles du fabricant de laine de verre Isover. Et celle-ci, portée sur la diminution de sa consommation d’énergie et la conception de produits moins polluants, a ouvert ses portes ce mardi 21 avril pour faire découvrir le processus de fabrication, mais aussi ses derniers investissements et innovations.
Le site de fabrication de la cité des Princes, construit en 1972, a connu de nombreuses évolutions depuis sa création. Ce que le directeur du site, Gilles Pfingstag, guide pour l’après-midi, n’a pas manqué de faire remarquer après avoir expliqué que l’usine produit chaque année de quoi isoler 170 000 maisons. Une visite commencée par l’extérieur et le nouveau parc à calcin, c’est-à-dire les matériaux issus du verre. « On en avait deux, maintenant on en a onze. C’est un stock tampon », explique-t-il. Avec le Mont-Ventoux en arrière-plan, ces stocks sont d’immenses tas de sortes de sable marron et de différentes teintes de vert. « Chaque calcin a des propriétés chimiques différentes », pointe Quentin Hérault, ingénieur et responsable fusion composition du site.
S’ensuit le vif du sujet, à savoir la transformation des petits granules en laine de verre. Au sein de l’usine de plusieurs dizaines d’hectares, le directeur monte au deuxième étage. Là, un four électrique dernière génération, construit en 2023, où la matière est déposée à l’aide d’un grand bras mécanique automatisé posé sur un rail, fait fondre des centaines de kilos de calcin 24 heures sur 24. « Ces fours ne supportent pas le refroidissement, donc on ne peut pas vraiment les éteindre de toute manière », explique Quentin Hérault. Puis la matière en fusion est acheminée dans un dédale de tuyaux vers ce que l’ingénieur appelle des « assiettes trouées ». Ces dispositifs, où la matière entre à environ 1 000 degrés, font tourner le verre qui sort à travers de petits trous en filaments. Ce sont ceux-ci qui, en s’entremêlant en couches multiples, donnent l’apparence que l’on connaît de la laine de verre. Un coup de découpe, d’emballage et de compression plus tard, et les rouleaux sont sur une palette, prêts à être envoyés. Le tout est supervisé par une équipe d’une demi-douzaine d’employés dans une grande salle avec une multitude d’écrans et de données en tout genre.
La direction du site a souhaité mettre l’accent sur sa volonté de diminuer son impact environnemental, notamment avec l’aide d’une nouvelle génération d’isolation, Lanaé. Cette nouvelle laine de verre, de couleur crème, moins jaune que l’habituelle, devrait totalement remplacer l’ancienne génération « d’ici un ou deux ans », espère Gilles Pfingstag. Le liant, qui permet aux fibres de rester collées entre elles, est biosourcé. Est aussi mise en avant la « technologie Oxymelt », à savoir le processus qui permet de recycler sur place la laine de verre utilisée et le calcin. « Si on mettait de la laine de verre directement dans le four, ça ne serait pas stable », explique Quentin Hérault. « Le verre, c’est recyclable à l’infini, il ne faut pas arrêter de le rappeler », abonde son directeur pour conclure. Avec l’objectif de fonctionner avec 80% de matière recyclée d’ici quelques années.






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